5月6日，大庆油田第一采油厂第五作业区南1-1联合站，集输工明雪英坐在中控室的电脑前监测工况，小站来液量、液位高低、游离水压力值一目了然。明雪英向记者介绍：“从前，每个生产流程都需要现场调控，夜班忙的时候，几乎一整夜都要站在泵房开关闸门。现在有了数字化集中监控，生产数据能直观地呈现在眼前了。”

南1-1联合站是大庆油田集输处理功能最全、劳动用工最少的联合站，站内8个生产区域全部实现无人值守。生产数据自动采集、生产区域视频监控、系统运行自动调节等功能的实现，得益于数字化集中监控管理模式的建立。

(资料图)

打造特色数字化集中监控系统

走进占地9.2万平方米的生产区域，记者耳边机器的轰鸣声不断，“石油红”的身影却寥寥无几。

时间回溯到2018年，得知联合站将要进行集中监控施工改造，南1-1联合站集输班班长刘艳军召集班里的员工展开了一场“头脑风暴”。他们将集输站在生产实践中碰到的问题融入改造方案中，打造出了一个完全属于自己的数字化监控系统，将数字化转型的效果最大化。例如，脱水器手动控制容易走偏，需要增设气动调节阀和温度监测；以往机泵靠人工巡检，应当增加机泵电参、振动、温度监测装置……

据大庆油田第一采油厂总工程师刘建发介绍，南1-1联合站通过与设计方、施工方深度沟通合作，量身打造出一套包含547个数据采集点位的集中监控改造方案。改造后，员工现场调控工作量降低90%，年节约水、电、气、药等成本近700万元，劳动用工人数得到优化。

依据数据内部逻辑重构生产观念

生产数据采集只是第一步。要实现数字化集中监控管理模式，还要从生产数据内部的关系出发，构建起集输站运行的新逻辑，以无人值守为目标，将集中监控模式下的工艺流程重新梳理，一个环节也不能“掉线”。

刘艳军带领员工不断摸索，确定各个参数的关联区间控制界限和自动控制标定界限。为了找准游离水脱除器阀门开度参数值，刘艳军与岗位员工一起跟踪不同阀门开度区间的出口油品。经过200多次试验分析，确定1至4号游离水脱除器的阀门开度区间值，使脱前含水量大幅下降。例如，从前加药环节需要人工巡检时调整放药量，集中监控改造时就必须加装自动加药装置，才能让这条巡检路摆脱对人力的依赖。

在工艺流程优化完善中，需要在这些难点、痛点上下足功夫，才能保障数字化转型的成果。随着卡点、堵点的打通，南1-1联合站已将人工巡检点项由128个优化为27个，巡检区域由8个整合为3个，巡检工作效率提升1倍以上。

数字化的核心依然是人

能否处理好数字化与人的关系，在一定程度上决定了数字化的成败。刘艳军在完善工艺流程过程中，尝试将前辈们多年积累的操作经验转变为可执行的程序。如今，大屏中跃动的数值里，就蕴藏着他们的智慧。生产运行班班长张化君利用多年积攒的操作经验改进控制程序，将游离水脱除器压力与控制界面的放水气动阀关联，实现压力恒定，把流量波动控制在了10%以内。

由运行30年的分岗分控改为集中监控，对所有员工都是不小的挑战。明雪英坦言，数字化节省了体力，但对脑力提出了新的要求。“从前我只要管好自己的‘一亩三分地’，现在要了解注水、锅炉、增压等方面内容，做到‘一岗精八岗通’。”明雪英告诉记者。为此，南1-1联合站鼓励员工在新模式下进行技术革新。

针对集中监控生产控制参数较多、关联性强的特点，集输工姜雪斐创造“10秒看屏法”，重新调整控制界面排布，让员工在每个区域观察2至3秒就能在参数波动时做到快速预判。

“一路走来，每一个问题的解决都不轻松，但没有一个问题解决不了。”面向联合站的数智未来，刘艳军满怀信心与期待，“我们的最终目标，就是打造一座‘远在天边’也能管的联合站。”

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